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因為在整個堿蝕過程中堿蝕時間一共只需30~60s,時間較短,其控制難度大,為此應多引起重視。　　

在確保質量的前提下控制堿蝕時間需注意以下兩點。　　

(1)堿蝕的時間短時間內需不時檢查鋁鑄件。堿蝕過程中若發現鋁鑄件表面已全被灰黑色的掛灰所掩蓋后,表明制件表面的油污已被除盡,若經屢次檢查制件的某一部位仍未見有掛灰,則應中止堿蝕,經清水清洗后檢查原因并采取相應措施除去隔絕物后再堿蝕,避免因此而引起其他部位構成過腐蝕。這也是查驗堿蝕件質量的辦法之一。　　

(2)不同鋁鑄件的堿蝕時間是不一樣的。制件表面氧化膜的厚度,表面油污的多少和制件加工辦法等都對堿蝕時間有影響:如有些制件一切表面都經機械加工成型,而有的件,如板材制件只是在邊沿加工過,其他部位仍保持著原始的氧化膜,這些件在堿蝕液中堿蝕時間必然有較大的不同。若按相同的堿蝕控制時間,則前者會構成過腐蝕,而后者表面的氧化膜還未完全除盡,當然也無法在此天然氧化膜上構成人工氧化膜。　　

板材制件表面多數還附有焦煳物(由熱加工之前表面油污未曾除盡引起的)。這層焦煳物如事前不用特別辦法是無法處理的,筆者釆用的濃硝酸疏松焦煳物后再進行堿蝕處理,這樣才能避免出現過腐蝕。　　

鋁鑄件堿蝕時怎么控制溫度?　　

堿蝕溶液的溫度對堿蝕件的浸蝕速度有很大的影響,當堿蝕液的槽容積過小,而工作量又較大時,因為堿蝕時的放出熱量升溫較快,此刻有可能出現難以控制的局勢(尤其是堿蝕大鋁鑄件)。在這種情況下可采用間歇操作,在夏日時也可先將制件在冷水中冷卻后再進行浸蝕,也可替換部分溶液(取出熱溶液、補入室溫溶液)。若當溶液溫度升高后仍采用原先溫度時的堿蝕時間,則必然會發生過腐蝕。實踐中發現每升高10℃左右,堿蝕速度往往會增加一倍,超越60~70℃時,堿蝕速度增加值更大,此外溫度過高時從槽中取出堿蝕件進入收回槽中的時間還必須大大縮短,否則制件表面極容易發生流痕,并增加溶液的帶出量。有時鋁鑄件發生過腐蝕便是與此有關。